車輪鍛件徑向鍛造工藝編制

2025-07-24 18:06:29 楊英杰 0

車輪鍛件徑向鍛造工藝的編制需要綜合考慮材料特性、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、設(shè)備能力及工藝參數(shù)優(yōu)化。以下是詳細(xì)的行車輪工藝編制步驟和要點：

1. 工藝前準(zhǔn)備

1.1 產(chǎn)品分析

圖紙審查：明確車輪的幾何尺寸（直徑、厚度、輪緣/輪輻結(jié)構(gòu)）、公差要求（如徑向跳動、端面平行度）及非加工面位置。

材料選擇：常用材料包括碳鋼（如AAR-M-201）、合金鋼（如35CrMo）、或高鐵用車輪鋼（如CL60）。需確認(rèn)材料的鍛造溫度區(qū)間、流動應(yīng)力及相變特性。

工藝目標(biāo)：確定鍛件為凈成形或半精加工，后續(xù)是否需要熱處理（如調(diào)質(zhì)）或機加工。

1.2 設(shè)備選型

徑向鍛機選擇：根據(jù)車輪尺寸選擇錘頭數(shù)量（4-8個）、打擊頻率（如200-400次/分鐘）及公稱壓力（如20-100MN）。例如，大型火車車輪可能需要多錘頭高精度徑向鍛機。

輔助設(shè)備：配套加熱爐（感應(yīng)加熱或燃?xì)鉅t）、模具冷卻系統(tǒng)、自動送料裝置等。

2. 工藝設(shè)計核心步驟

2.1 坯料設(shè)計

初始坯料計算：基于體積守恒原則，考慮火耗（通常1-3%）。例如，采用圓柱形坯料時，直徑需略小于輪轂內(nèi)徑，高度根據(jù)變形比（如3:1）確定。

預(yù)成形設(shè)計：對于復(fù)雜車輪（如帶輪輻），可能需預(yù)先鐓粗、沖孔或軋制預(yù)制坯。

2.2 加熱工藝

分段加熱：低溫預(yù)熱（800-900℃）避免熱應(yīng)力，后升至始鍛溫度（如碳鋼1100-1200℃）。終鍛溫度需高于再結(jié)晶溫度（如碳鋼≥850℃）。

控溫要求：采用紅外測溫儀實時監(jiān)控，避免過燒或脫碳。

2.3 徑向鍛造參數(shù)

變形分配：分3-5道次完成，每道次變形量控制在20-30%以內(nèi)。例如：

第1道次：輕壓定位，初步成形輪轂。

中間道次：逐步擴展輪緣，控制金屬流向。

終鍛道次：精整尺寸，消除橢圓度。

錘頭運動：采用同步徑向進給+軸向送進（如每轉(zhuǎn)進給2-5mm），確保均勻變形。

模具設(shè)計：模塊化錘頭適配不同車輪型號，型槽需考慮回彈補償（如0.1-0.3%過盈）。

2.4 冷卻與后續(xù)處理

控冷工藝：空冷（低碳鋼）或噴霧冷卻（合金鋼），避免馬氏體轉(zhuǎn)變。

熱處理：正火+回火（細(xì)化晶粒），或等溫退火（消除殘余應(yīng)力）。

3. 關(guān)鍵工藝控制點

尺寸精度：在線激光測量儀監(jiān)控外徑，超差時動態(tài)調(diào)整錘頭壓力。

組織性能：通過鍛造比（≥4）保證流線連續(xù)，避免輪輻與輪轂交界處折疊。

殘余應(yīng)力：采用熱校形或振動時效處理。

4. 常見問題及對策

缺陷預(yù)防：

偏心：坯料對中誤差需＜0.5mm，采用液壓夾持機構(gòu)。

表面裂紋：控制終鍛溫度，避免低溫鍛造。

模具磨損：滲氮處理錘頭表面，壽命可達(dá)5000-8000件。

5. 工藝驗證與優(yōu)化

模擬分析：使用DEFORM或QForm模擬金屬流動，優(yōu)化道次分配。

試生產(chǎn)：首件進行UT探傷及金相檢驗，調(diào)整參數(shù)后小批量驗證。

示例工藝卡（簡版）

工序	參數(shù)	控制要求
下料	Φ300mm×150mm（35CrMo）	重量公差±0.5%
加熱	1150℃±20℃，保溫2h	芯表溫差≤50℃
徑向鍛造	4錘頭，6道次，終鍛溫度900℃	每道次變形量25%
冷卻	坑冷（覆蓋砂）	冷卻速率≤30℃/min
熱處理	860℃正火+600℃回火	硬度HBW220-250

通過系統(tǒng)化的工藝設(shè)計和嚴(yán)格的過程控制，可確保行車輪鍛件的高尺寸一致性及力學(xué)性能，滿足軌道交通或重型機械的苛刻工況需求。